Jede Zeile beschreibt eine konkrete Fähigkeit unserer Profilextrusion und Elastomertechnik – von der Materialauswahl bis zur Druckdichtigkeit unter thermischer Wechsellast.
Auswahl und Mischung von FKM, EPDM und HNBR nach Medium und Temperaturprofil. Anpassung der Shore-Härte und Quellbeständigkeit für aggressive Fluide.
Dauerhafte Dichtheit gegen Chemikalien und Öle
CAD-gestützte Konstruktion der Dichtungsprofile mit engen Toleranzen (±0,1 mm). Berücksichtigung von Einbauspalt, Pressung und thermischer Ausdehnung.
Formschlüssige Abdichtung ohne Nacharbeit
Mehrlagiger Aufbau mit textiler oder metallischer Armierung für hohe Berstdrücke. Geeignet für Rohrleitungsbau mit zyklischen Temperatursprüngen bis 230 °C.
Absolute Dichtigkeit bei thermischen Expansionszyklen
Prüfung nach DIN EN 13555 und TA-Luft. Nachweis der Leckagerate unter Betriebsdruck und bei Druckwechselbelastung.
Zertifizierte Dichtheit für Hochdruckanwendungen
Inline-Messung der Profilmaße und Dichtekontrolle. Rückverfolgbarkeit jeder Charge über Chargennummer und Materialzertifikat.
Gleichbleibende Produktqualität über die gesamte Serie
Für Medien mit hohem Korrosionspotenzial setzen wir FKM (Viton®) und FFKM (Kalrez®) ein. Diese Werkstoffe widerstehen Säuren, Laugen und Kohlenwasserstoffen auch bei Temperaturen bis 250 °C. Die Auswahl erfolgt anhand einer Medienbeständigkeitstabelle, die wir für jede Anwendung individuell erstellen.
Durch eine Kombination aus speziellen Elastomercompounds und einer konstruktiven Vorspannung der Dichtung. Wir berechnen die thermische Ausdehnung des Rohrleitungssystems und legen die Dichtungsgeometrie so aus, dass sie auch bei zyklischen Temperaturwechseln dicht bleibt. Prüfungen nach DIN EN 13555 bestätigen die Langzeitstabilität.
Bei der Extrusion von Profilen aus PEEK, PVDF oder PTFE erreichen wir Toleranzen nach ISO 2768-m. Für dichtungskritische Maße realisieren wir engere Toleranzen bis ±0,05 mm. Die CAD-Zeichnung wird vor der Fertigung mit einem Toleranzanalyse-Tool geprüft.
Die Entwicklungszeit beträgt in der Regel 4 bis 8 Wochen. Darin enthalten sind die CAD-Konstruktion, die Auswahl des Elastomers, die Erstellung eines Prototypen sowie die Druck- und Temperaturprüfung. Bei dringenden Anforderungen können wir den Prozess auf 3 Wochen verkürzen.
Wir prüfen jede Charge mittels Härteprüfung nach Shore A/D, Zugfestigkeit nach DIN 53504 und Dichtheitsprüfung unter Betriebsdruck. Zusätzlich führen wir für kundenspezifische Anwendungen Medienlagerungstests und thermische Zyklenprüfungen durch. Die Ergebnisse werden in einem Prüfprotokoll dokumentiert.
Haben Sie eine spezifische Frage zu Ihrem Einsatzfall? Kontaktieren Sie uns direkt – wir beraten Sie gern.